1 February 2017

ส่องอุตสาหกรรม 4_2

ครั้งที่ผ่านมาได้อธิบายให้เห็นภาพของประเทศสหพันธสาธารณรัฐเยอรมนี ที่ได้ชื่อว่าเป็นต้นกำเนิดของแนวคิด อุตสาหกรรม 4.0 (Industrie 4.0 ในภาษาเยอรมัน) คิดค้นขึ้นโดยภาคเอกชนของเยอรมัน และได้รับการกล่าวถึงครั้งแรกในงาน Hannover Messe ในปี 2554 ภายหลังรัฐบาลได้นำไปบรรจุไว้ในยุทธศาสตร์การพัฒนาอุตสาหกรรมของชาติ ที่เรียกว่า “HighTech Strategy 2020”  โดยมีการวิจัยพัฒนา ออกแบบแพลทฟอร์มเพื่อการเปลี่ยนผ่านจาก 3.0 สู่ 4.0 และสร้างเกณฑ์การประเมินสภาพความพร้อมของอุตสาหกรรม แบ่งออกเป็น 6 หมวด (และแยกย่อยลงไปในรายละเอียด 18 ด้าน) ได้แก่ หมวดกลยุทธ์และโครงสร้างองค์กรในยุคดิจิตัล (Strategy and organization) หมวดโรงงานทันสมัยที่ใช้ระบบอัตโนมัติเชื่อมต่อถึงกัน (Smart factory) หมวดการดำเนินการที่ยืดหยุ่นและควบคุมได้ง่าย (Smart operations) หมวดผลิตภัณฑ์ที่มีความสามารถในการระบุตัวตน (Smart products) หมวดการบริการที่เชื่อมโยงข้อมูล สืบค้น และใช้ประโยชน์ได้ (Data-driven services) หมวดพนักงานที่มีทักษะความสามารถใหม่ (Employees) กันไปแล้ว

เกณฑ์พื้นฐานในการประเมินศักยภาพและความพร้อมสู่อุตสาหกรรม 4.0 นี้ ยังได้มีการนำมาใช้สำรวจสภาพโรงงานอุตสาหกรรมในเยอรมัน เพื่อให้ทราบสถานะที่แท้จริงและได้รู้ข้อมูลเชิงโครงสร้างในภาพรวม เพื่อจะได้นำไปกำหนดเป็นแผนงานและมาตรการความช่วยเหลือในช่วงเปลี่ยนผ่านได้อย่างถูกต้องแม่นยำมากขึ้น เพราะใช่ว่าทุกโรงงานอุตสาหกรรมในเยอรมันจะมีความทันสมัยหรืออยู่ในระดับ 4.0 กันเสียทั้งหมด หากส่วนใหญ่ยังคงอยู่ในระดับ 3.0 และมีจำนวนหนึ่งยังอยู่ในระดับ 2.0 โดยเฉพาะในกลุ่มธุรกิจครอบครัวที่เรียกว่า Mittlestand ซึ่งถือว่าเป็นกลุ่มอุตสาหกรรมเก่าแก่เป็นรากฐานสำคัญ ที่ขนาดไม่ใหญ่แต่มีความเชี่ยวชาญเฉพาะทาง มีศักยภาพและความสามารถในการผลิตและส่งออกไปทั่วโลก แต่ต้องการเงินทุนและความรู้ในเทคโนโลยีสมัยใหม่เพื่อการยกระดับกระบวนการผลิตให้สามารถแข่งขันได้ต่อไปในระยะยาว

ทุกภาคส่วนในเยอรมันเห็นพ้องตรงกันว่า Industry 4.0 จะเป็นโอกาสสำคัญที่จะนำมาสู่การยกระดับความสามารถการแข่งขันใหม่ในทศวรรษหน้า โดยเชื่อมโยงโลกของการผลิตจริง (Physical production system) กับโลกเสมือนที่ขับเคลื่อนด้วยดิจิตัล (Cyber-space) กลายเป็นโลกการผลิตแบบใหม่ที่เครื่องจักรในกระบวนการผลิตไม่ต่างจากคอมพิวเตอร์หรือสมาร์ทโฟน ซึ่งเชื่อมต่อและสื่อสารแลกเปลี่ยนข้อมูลสารสนเทศระหว่างกันได้ (Connected factory) อีกทั้งสามารถประมวลผลข้อมูลคำสั่งนำไปสู่การผลิตแบบอัตโนมัติ ลดช่องว่างและทำงานได้อย่างรวดเร็วมากขึ้น อีกทั้งยังสามารถติดตามตรวจสอบสถานะของการผลิตได้จากที่ใดก็ได้ในโลกแบบทันทีทันใด (Real-time)

ที่สำคัญคือนโยบายระดับชาตินี้ไม่ได้ขับเคลื่อนหรือผลักดันจากรัฐบาลฝั่งเดียวโดยลำพัง หากแต่มีความร่วมมือกันอย่างใกล้ชิดจากทั้งฝั่งผู้ประกอบการโรงงานอุตสาหกรรม สถาบันวิจัย (อาทิ Fraunhofer-Gesellschaft) บริษัทผู้ผลิตและจำหน่ายเทคโนโลยีชั้นนำ (อาทิ Siemens FESTO ABB Bosch และ Osram เป็นต้น) และสมาคมวิชาชีพต่างๆที่เกี่ยวข้อง อาทิ สมาคมเทคโนโลยีไฟฟ้าและสารสนเทศ (Association for Electrical, Electronic and Information Technology – VDE) สมาคมเครื่องจักรกล (The Mechanical Engineering Industry Association – VDMA) สมาคมผู้ผลิตสินค้าไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ (The German Electrical and Electronic Manufacturers’ Association – ZVEI) และสมาคมด้านเทคโนโลยีสารสนเทศและการสื่อสาร (Federation Association for Information Technology, Telecommunication and New Media – Bitkom)

การสำรวจภายใต้โมเดลนี้ ได้แยกแยะระดับความพร้อมตามเกณฑ์การประเมินทั้ง 6 หมวด ของโรงงานที่ตอบแบบสำรวจ ออกเป็น 6 ระดับ (ระดับ 0 ถึงระดับ 5) ได้แก่ ระดับ 0 Outsider ระดับ 1 Beginner รวมทั้งสองระดับ เรียกว่าอยู่ในขั้นเริ่มต้น (Newcomers) ระดับ 2 Intermediate เรียกว่า อยู่ในขั้นการเรียนรู้และทดลอง (Learners) ระดับ 3 Experienced ระดับ 4 Expert และระดับ 5 Top performer ทั้ง 3 ระดับบนรวมเรียกว่าอยู่ในขั้นผู้นำ (Leaders) ซึ่งสิ่งที่จะต้องลงทุนหรือดำเนินการ (Action to be taken) ในแต่ละขั้นจะแตกต่างกันไป

จากผลสำรวจในภาพรวมเมื่อปี 2015 พบว่า ร้อยละ 38.9 อยู่ในระดับ 0 ร้อยละ 37.6 อยู่ในระดับ 1 ร้อยละ 17.9 อยู่ในระดับ 2 หรือประมาณร้อยละ 90 ของบริษัทที่ถูกสำรวจยังอยู่ในขั้นเริ่มต้นที่จะเข้าสู่ระบบการผลิตแบบ 4.0 ในขณะที่มีเพียงร้อยละ 4.6 อยู่ในระดับ 3 (อยู่ระหว่างดำเนินการ) และมีร้อยละ 1.0 อยู่ในระดับ 4 (ดำเนินการเป็นผลแล้ว) และยังไม่มีระดับ 5 นั่นแสดงว่าส่วนใหญ่ที่สำรวจนั้นอยู่ในระบบการผลิตยุค Industry 3.0 ซึ่งถ้าหันมามองในประเทศไทย อาจจะยังไม่มีการสำรวจอย่างเป็นทางการ แต่มีการคาดการณ์กันว่าอาจมีสูงถึงร้อยละ 80 ที่ยังอยู่ในระบบการผลิตยุค 2.0 และที่เหลืออยู่ในการผลิตยุค 3.0 ดังนั้นแผนงานและมาตรการในช่วงแรกของประเทศไทย อาจจะต่างจากเยอรมัน ถ้าจัดทำเป็นแผนชาติ (Master plan) แบบ 15 ปี อาจจะแบ่งเป็น 3 ช่วง (ช่วงละ 5 ปี) คือ 5 ปีแรก มุ่งเน้นการยกระดับอุตสาหกรรม 2.0 (ซึ่งเป็นกลุ่มใหญ่ที่สุดของประเทศ) ไปสู่ 3.0 ก่อนจำนวนหนึ่ง และดำเนินการวิจัยและพัฒนาระบบการผลิตต้นแบบ 4.0 ที่เหมาะสมกับประเทศไทยควบคู่ไปพร้อมกัน

จากนั้นในระยะ 5 ปีที่สอง จึงทำการขยายผลในกลุ่มอุตสาหกรรม 2.0 ที่ยังหลงเหลืออยู่ และนำองค์ความรู้จากโรงงานต้นแบบ 4.0 มาทดลองในโรงงานที่อยู่ในระดับ 3.0 โดยในระยะ 5 ปีสุดท้ายของแผน จะเก็บตกโรงงาน 2.0 ที่ยังเหลืออยู่ และขยายผลการยกระดับโรงงาน 3.0 เป็น 4.0 ให้มากขึ้น เชื่อว่าถ้าทำงานอย่างจริงจัง มีการร่วมมือกันจากทั้งภาครัฐและเอกชนแบบที่รัฐบาลเรียกว่า ประชารัฐ เมื่อถึงปี ค.ศ. 2020 หรือในอีก 14 ปีข้างหน้า น่าจะมีโรงงานที่ผลิตด้วยระบบ 4.0 จากเดิมที่ยังไม่มีในปัจจุบันเพิ่มขึ้น แล้วแต่ว่ารัฐบาลจะตั้งเป้าหมายไว้ที่เท่าไร เช่นมีโรงงาน 4.0 ร้อยละ 20 จากที่ปัจจุบันยังไม่มี และโรงงานที่เหลือส่วนใหญ่ขยับจาก 2.0 มาเป็น 3.0 แล้วมากกว่าครึ่ง เป็นต้น

เชื่อว่าถ้ามีแผนยุทธศาสตร์ที่ชัดเจน มีความร่วมมืออย่างใกล้ชิด ดำเนินการอย่างจริงจังและต่อเนื่อง มีงบประมาณและความช่วยเหลือเข้ามาส่งเสริมและสนับสนุนในทุกด้าน ความสามารถการแข่งขันและผลิตภาพของไทยจะสูงขึ้นอย่างแน่นอน มีคนถามว่าถ้าจะดูตัวอย่างที่เป็นรูปธรรมและมีความชัดเจนในเอเชีย จะดูได้จากที่ไหน ครั้งหน้าจะมาสาธยายให้ได้อ่านกันครับ




Writer

จำลักษณ์ ขุนพลแก้ว

ผู้เชี่ยวชาญพิเศษด้าน Innovation
สถาบันเพิ่มผลผลิตแห่งชาติ